నకిలీ ప్రక్రియలో సాధారణ లోపాలు ఏమిటి?
2022-08-09
మొదట, లోపాలను నకిలీ చేయడం.
1. ఫోర్జింగ్ మడత క్రాక్. లోనకిలీప్రక్రియ, ఉపరితలం అసమాన కట్టింగ్, బర్ర్స్, మంటలు మరియు ఇతర కారణాల వల్ల మడత పగుళ్లను ఏర్పరచడం సులభం. ఇది పెద్ద పగుళ్లు, క్రమరహిత ఆకారం, ఫోర్జింగ్ యొక్క ఉపరితలంపై కనిపించడం సులభం.
2. ఓవర్ హీటింగ్ ఫోర్జింగ్, మెటీరియల్ ఫోర్జింగ్ హీటింగ్ టెంపరేచర్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, చాలా ఎక్కువ సమయం పట్టుకోవడం వల్ల వేడెక్కడం, తీవ్రమైన ధాన్యం సరిహద్దు ఆక్సీకరణం లేదా ద్రవీభవన కూడా ఏర్పడుతుంది. సూక్ష్మదర్శిని, ఉపరితల మెటల్ ధాన్యం సరిహద్దు ఆక్సీకరణ పగుళ్లు మాత్రమే, కానీ కూడా మెటల్ అంతర్గత కూర్పు విశ్లేషణ తీవ్రమైన ఉంది, ధాన్యం సరిహద్దు కూడా పదునైన గుహ యొక్క తీవ్రమైన రూపం, కరుగు ప్రారంభమైంది. భారీ సుత్తి ఫోర్జింగ్, గుద్దడం, రోలింగ్, విస్తరణ ద్వారా ఈ లోపం స్థితిలో నకిలీ చేయబడిన ఓవర్‌హీట్ మెటీరియల్, లోపాలు మరింత చిరిగిపోతాయి, పెద్ద లోపాలను ఏర్పరుస్తాయి, చిన్న పగుళ్లు మరియు మందపాటి ఆక్సైడ్ చర్మంతో పంపిణీ చేయబడిన నారింజ పై తొక్క వంటి తీవ్రంగా వేడెక్కిన ఉపరితల స్వరూపాన్ని నకిలీ చేస్తుంది.
రెండు, పగుళ్లను చల్లార్చడం.
ఫోర్జింగ్స్ యొక్క క్వెన్చింగ్ ప్రక్రియలో, చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా శీతలీకరణ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, అంతర్గత ఒత్తిడి పదార్థం యొక్క ఫ్రాక్చర్ బలం కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, క్వెన్చింగ్ క్రాక్ కనిపిస్తుంది.
మూడు, గ్రౌండింగ్ క్రాక్.
బేరింగ్ మెటీరియల్స్ యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో, గ్రౌండింగ్ వీల్ యొక్క పెద్ద ఫీడ్ కారణంగా, గ్రౌండింగ్ వీల్ షాఫ్ట్ యొక్క రనౌట్, కటింగ్ ద్రవం యొక్క తగినంత సరఫరా, గ్రౌండింగ్ వీల్ యొక్క స్వచ్ఛమైన గ్రైండింగ్ ధాన్యం, గ్రౌండింగ్ పగుళ్లు భాగాలలో సులభంగా సంభవిస్తాయి. అదనంగా, వేడి చికిత్స ప్రక్రియలో చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా భాగాలు వేడెక్కడం, ముతక ధాన్యాలు, పెద్ద అవశేష ఆస్టెనైట్ వాల్యూమ్, రెటిక్యులర్ మరియు ముతక ధాన్యాలు.
4. ముడి పదార్థాల లోపాలు.
ముడి పదార్ధాల లోపాలలో మెటీరియల్ క్రాక్‌లు, ష్రింకేజ్ ట్యూబ్ అవశేషాలు, తెల్ల మచ్చలు, డీకార్బనైజేషన్, ఇన్‌క్లూషన్‌లు, మైక్రోస్కోపిక్ పోర్స్, స్టీల్ ప్లేట్ లామినేషన్ మొదలైనవి ఉంటాయి. ఉక్కు రోలింగ్ దిశ పంపిణీతో పాటు మెటీరియల్ పగుళ్లను గుర్తించడం వంటి సాధారణ మెటీరియల్ పగుళ్లు, a. స్ట్రిప్, మరికొన్ని, రోలింగ్ చేసినప్పుడు ఏర్పడిన చాలా ఉపరితల పగుళ్లు.
1. ఫోర్జింగ్ మడత క్రాక్. లోనకిలీప్రక్రియ, ఉపరితలం అసమాన కట్టింగ్, బర్ర్స్, మంటలు మరియు ఇతర కారణాల వల్ల మడత పగుళ్లను ఏర్పరచడం సులభం. ఇది పెద్ద పగుళ్లు, క్రమరహిత ఆకారం, ఫోర్జింగ్ యొక్క ఉపరితలంపై కనిపించడం సులభం.
2. ఓవర్ హీటింగ్ ఫోర్జింగ్, మెటీరియల్ ఫోర్జింగ్ హీటింగ్ టెంపరేచర్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, చాలా ఎక్కువ సమయం పట్టుకోవడం వల్ల వేడెక్కడం, తీవ్రమైన ధాన్యం సరిహద్దు ఆక్సీకరణం లేదా ద్రవీభవన కూడా ఏర్పడుతుంది. సూక్ష్మదర్శిని, ఉపరితల మెటల్ ధాన్యం సరిహద్దు ఆక్సీకరణ పగుళ్లు మాత్రమే, కానీ కూడా మెటల్ అంతర్గత కూర్పు విశ్లేషణ తీవ్రమైన ఉంది, ధాన్యం సరిహద్దు కూడా పదునైన గుహ యొక్క తీవ్రమైన రూపం, కరుగు ప్రారంభమైంది. భారీ సుత్తి ఫోర్జింగ్, గుద్దడం, రోలింగ్, విస్తరణ ద్వారా ఈ లోపం స్థితిలో నకిలీ చేయబడిన ఓవర్‌హీట్ మెటీరియల్, లోపాలు మరింత చిరిగిపోతాయి, పెద్ద లోపాలను ఏర్పరుస్తాయి, చిన్న పగుళ్లు మరియు మందపాటి ఆక్సైడ్ చర్మంతో పంపిణీ చేయబడిన నారింజ పై తొక్క వంటి తీవ్రంగా వేడెక్కిన ఉపరితల స్వరూపాన్ని నకిలీ చేస్తుంది.
రెండు, పగుళ్లను చల్లార్చడం.
ఫోర్జింగ్స్ యొక్క క్వెన్చింగ్ ప్రక్రియలో, చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా శీతలీకరణ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, అంతర్గత ఒత్తిడి పదార్థం యొక్క ఫ్రాక్చర్ బలం కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, క్వెన్చింగ్ క్రాక్ కనిపిస్తుంది.
మూడు, గ్రౌండింగ్ క్రాక్.
బేరింగ్ మెటీరియల్స్ యొక్క గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో, గ్రౌండింగ్ వీల్ యొక్క పెద్ద ఫీడ్ కారణంగా, గ్రౌండింగ్ వీల్ షాఫ్ట్ యొక్క రనౌట్, కటింగ్ ద్రవం యొక్క తగినంత సరఫరా, గ్రౌండింగ్ వీల్ యొక్క స్వచ్ఛమైన గ్రైండింగ్ ధాన్యం, గ్రౌండింగ్ పగుళ్లు భాగాలలో సులభంగా సంభవిస్తాయి. అదనంగా, వేడి చికిత్స ప్రక్రియలో చల్లార్చే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా భాగాలు వేడెక్కడం, ముతక ధాన్యాలు, పెద్ద అవశేష ఆస్టెనైట్ వాల్యూమ్, రెటిక్యులర్ మరియు ముతక ధాన్యాలు.
4. ముడి పదార్థాల లోపాలు.
ముడి పదార్ధాల లోపాలలో మెటీరియల్ క్రాక్‌లు, ష్రింకేజ్ ట్యూబ్ అవశేషాలు, తెల్ల మచ్చలు, డీకార్బనైజేషన్, ఇన్‌క్లూషన్‌లు, మైక్రోస్కోపిక్ పోర్స్, స్టీల్ ప్లేట్ లామినేషన్ మొదలైనవి ఉంటాయి. ఉక్కు రోలింగ్ దిశ పంపిణీతో పాటు మెటీరియల్ పగుళ్లను గుర్తించడం వంటి సాధారణ మెటీరియల్ పగుళ్లు, a. స్ట్రిప్, మరికొన్ని, రోలింగ్ చేసినప్పుడు ఏర్పడిన చాలా ఉపరితల పగుళ్లు.
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies.
Privacy Policy